Константин Щапов, генеральный директор Пушкинского машиностроительного завода, рассказал «Новому проспекту», почему компания занялась импортозамещением, какие новые предприятия готовит к запуску и что находит во время реконструкции старых производственных корпусов.
Константин Федорович, Пушкинский машиностроительный завод активно развивается. Какие проекты сейчас у вас в работе?
— В активной фазе у нас сразу два направления. Исторически первым мы считаем создание литейного производства в рамках подписанного с Петербургом соглашения о реализации регионального инвестиционного проекта. В масштабах вселенной это будет не очень большая «литейка» — всего 450 тонн продукции в год, но это полностью обеспечит наши внутренние нужды. Мы потребляем где-то 200 тонн литой заготовки в год для выпуска типовой продукции. Остальное будет ориентированно на внешнего потребителя. Проект реализуем на собственные средства. Это около 200 млн рублей. Срок реализации — 3 года.
Вы строите новый цех с нуля?
— Нет, реконструируем уже существующие площади. К слову, это первая реконструкция здания, с которой мы начали обновление завода. И оказалось, что это непростое занятие. В процессе стали вскрываться абсолютно непредвиденные обстоятельства.
Какие, например?
— Мы же находимся в Пушкине, у нас лопату воткнешь в землю — вода пойдет. И когда мы начали заниматься реконструкцией фундамента, столкнулись с этой проблемой. Это нас сильно откинуло по времени. Вместо полугода на нулевой цикл ушел целый год. Мероприятия по устройству фундамента у нас заняли огромное количество времени — месяцев семь занимались только этим, пересаживали здание на наши же грунтовые анкеры. Большая работа была проделана. У нас уже стоит оборудование на территории завода, но мы его пока не начали монтировать.
Все остальные работы идут по плану?
— Да, вполне. Хотя, конечно, процесс подключения к сетям — газу и электричеству — традиционно долгий. Электричество нам хотелось подключить быстрее, и мы договаривались, что это будет достаточно оперативно, но всё равно потратили много времени на согласования. Начали его в конце прошлого года, тогда же примерно подписали договор, и только к концу этого года у нас должны быть дополнительные мощности. Та же история и с газом. Радует, что на текущий момент мы уже близки к тому, чтобы начать монтировать оборудование.
Какой второй инвестиционный проект сейчас реализуете?
— Строительство нового цеха горячего проката мощностью около 17 тыс. тонн трубной продукции в год. Это проект совместно с Электростальским заводом тяжелого машиностроения. Общая стоимость — около 1,5 млрд рублей, и здесь нам с финансированием помогает Фонд развития промышленности (ФРП). Он уже выдал два займа на приобретение оборудования на сумму около 800 млн рублей. За свой счет мы выполняем стройку, подключения, согласования, закупаем часть оборудования, делаем испытательную лабораторию.
А зачем вам собственное трубное производство?
— На сегодня мы как производитель грунтовых анкерных систем, которые, к слову, закрывают около 85% потребностей российского рынка, используем довольно много трубной продукции. Но есть особенности. Нам нужны горячекатаные трубы небольшого диаметра, от 26 до 50 мм, а в России сейчас работают всего два стана, каждый производительностью 300 тонн труб в месяц: один в Первоуральске, второй в Омутнинске. Только они могут давать нам нужный продукт. Но 26-й диаметр на самом деле не выпускает никто, хотя по всем ГОСТам и ТУ, конечно, могут.
Если задать вопрос официально, они скажут «делаем», но кулуарно объясняют, что там работы много, а вес маленький, поэтому — «нет, не делаем».
Или нам нужны горячекатаные трубы, а нам предлагают холоднодеформированные. А у нас в этом случае себестоимость сразу подскакивает на 20%, и мы ни в какую экономику не укладываемся. Поскольку мы потребляем большой объем труб, около 10 тыс. тонн в год, нам нужно было искать выход из ситуации. Нашли его таким экстравагантным способом.
Излишки будущего производства будете продавать на открытом рынке?
— Действительно, когда мы прорабатывали проект мощностью не 10 тыс. тонн выпуска в год, а порядка 17 тыс. тонн в год, вопрос, куда девать еще 7 тыс. тонн трубы, у нас возник. И мы разработали ТУ на новую для нас продукцию — анкерные тяги. Они, казалось бы, в России используются постоянно, но раньше наш внутренний рынок четко закрывали немцы и британцы: DYWIDAG, SAS и Macalloy. Именно они поставляли анкерные тяги на крупные проекты в нашей стране. Наверное, это были самые честные иностранцы, которые сказали, что они уйдут, и действительно ушли. Реально сейчас их продукцию не завезти вообще никак: они отслеживают, чтобы она в Россию не попала.
Что из себя представляют анкерные тяги?
— Их используют при строительстве практически любого прибрежного сооружения: шлюзов, причальных стенок в портах и терминалах, достроечных стенок на верфях, набережных. Поясню на примере стенки шлюза. Когда ее строят, то с двух сторон забивают металлические конструкции, чтобы стенки оградить. Они, в свою очередь, с одной стороны находятся под давлением грунтов, с другой — воды и ведут себя по большей части непредсказуемо. Так вот для того, чтобы стенки не разъезжались и не складывались, на определенных отметках, гораздо ниже максимально возможного в данном месте уровня осадки судна, устанавливают анкерные тяги и с двух сторон натягивают. Таким образом создается усилие, которое держит эту конструкцию. Если тяги находятся под водой, естественно, их покрывают антикоррозийным составом. Более 70% всех прибрежных сооружений содержат в себе анкерные тяги. Они есть в Северной бухте, в Усть-Луге — словом, везде, где есть набережная, которая изначально сооружается с двумя оградительными стенками, которые необходимо потом стягивать.
После ухода иностранных поставщиков анкерных тяг этой продукции на рынке не стало? То есть у вас получается полноценный импортозамещающий проект?
— Да, мы планируем полноценное импортозамещение. Хотя, конечно, сказать, что анкерных тяг нет вообще, было бы некорректно. Это слишком востребованная продукция. Без нее все проекты строительства в прибрежных зонах встанут. Сейчас анкерные тяги делают все кому не лень, включая заводы, которые слабо связаны с машиностроением. Но делают по технологиям времен СССР, 50-60-х годов прошлого века. По весу они больше современных, и это прямое следствие устаревшей технологии. Так как прочность советских тяг была ниже, нужно было компенсировать это диаметром и весом. Заказчики переплачивают за вес и за всё, что из этого вытекает: монтаж, логистику и прочее. К нам обратились в конце 2022 года с вопросом «а можете ли вы сделать анкерные тяги?» Мы подумали, сделали, испытали, выпустили ТУ, и получилось, что мы делаем полный аналог того, что делают немцы.
То есть ваша продукция уже где-то используется?
— На текущий момент мы реализуем несколько проектов с нашими анкерными тягами. Самое сложное, как всегда, — это первая поставка, потому что заказчики всегда задают вопрос «а куда вы поставляли?» И пока мы никуда еще не поставили, вопросов намного больше. Но я предполагаю, что уже в октябре пройдет первая поставка, и наша жизнь станет проще. Мы сможем сказать, что вот, наши анкерные тяги успешно функционируют на одном из важнейших гидроузлов России.
Какова емкость рынка анкерных тяг? У вас есть оценки?
— Мы понимаем, что внутренний рынок анкерных тяг достаточно велик, потому что идет активное строительство на Севере. Строится также коридор север-юг через Волгу. Все входящие в него гидроузлы должны быть реконструированы. Объем довольно большой. Емкость рынка, которую мы для себя сегодня видим на ближайшие 2 года, — около 2,5 млрд рублей. Это та доля, которую мы хотим занять.
Но для этого нужно запустить новый цех. Когда это событие состоится?
— Общестроительные работы начнем в этом году, уже приступаем к проектированию. И, как и в случае с литейным производством, это будет стройка не с нуля, а реконструкция существующих производственных площадей. Поставка оборудования планируется в конце 2024 — начале 2025 года. То есть цех заработает к середине 2025 года, в худшем случае — к концу 2025 года, а на проектную мощность выйдет еще через год. В соответствии с инвестиционным планом, который мы предоставляли в ФРП, в течение 5 лет мы окупим цех и вернем все займы.
Какова роль Электростальского завода (ЭЗТМ) в этом проекте?
— Они производят всё оборудование, оно будет российским. ЭЗТМ — единственный машиностроительный завод на территории бывшего СССР, который остался жив и, мало того, сохранил профиль деятельности — выпуск трубопрокатного оборудования. Они поставляли трубопрокатные станы в Иран, в Индию, за прошедшие десятилетия накопили довольно обширный опыт, внедряли новые технологии. И это себя, как показало время, оправдало.
Да, пока у нас было модно покупать всё за рубежом, у ЭЗТМ дела шли не очень. А сейчас, когда мы выходили с ними на переговоры, чуть ли не в очереди стоять пришлось. У всех закрылись каналы поставок, и все побежали заказывать к ним. А во времена СССР они активно делали инструмент для трубопрокатного производства, оборудование.
С чем связано решение о переоборудовании существующих площадей под трубное и литейное производство? Почему не строите новые цеха?
— Я бы не был столь категоричен. Мы частично строим новые помещения, частично переоборудуем имеющиеся. Одним словом, проводим реконструкцию в ее самом прямом смысле. Это связано с историей нашего завода. Площадь предприятия довольно велика — занимает около 7 га. Но из-за того, что оно создавалось как ремонтное, тут очень хитрая компоновка цехов, которые часто являются скорее «домиками».
Я, когда вожу экскурсии по заводу, так и говорю: вот в этом домике у нас живут пилы, а в этом — плазма. Да, домики как-то скомпонованы, но даже это не отвечает потребностям и нуждам современного производства с точки зрения внутренней логистики. Если посчитать, то цехов по количеству много, но не все они используются так, как хотелось бы. А поскольку завод довольно старый (ему в этом году исполнится 104 года), часть цехов, например 70-х годов постройки, нуждается в реконструкции.
В целом наш вектор — эффективное использование имеющихся площадей и их укрупнение. Так мы усовершенствуем внутреннюю логистику, это опять же отразится на себестоимости. Одним словом, работаем над модернизацией наследия, которое нам досталось от СССР, от 90-х годов прошлого века и далее.
В годы Великой Отечественной войны линия обороны Ленинграда проходила практически там, где расположен ваш завод. Наверное, много интересных находок было и будет в ходе реконструкции?
— Да, чего только ни находили! И бомбы, и мины времен Второй мировой. Вот недавняя история. Начали мы реконструкцию дороги, потому что ее размыло подводной речкой. На самом деле речка эта была у наших соседей, они ее лет десять закапывали, и в итоге она ушла под наш склад. Пришлось принимать меры — заводить речку в трубу, перекладывать дорогу. Когда готовили дорожную подушку, нашли, конечно, много мусора, в том числе мину времен Великой Отечественной войны. Ее, что называется, сняли с ковша экскаватора. Находку сдали компетентным органам. Они ее забрали, увезли, нас успокоили, что мина была нерабочая…
Еще был случай. Делали дробеструйную камеру в существующем цехе. Начали копать, смотрим — торчит бочка, потянули — не тянется. Когда ее обкопали, выяснилось, что это утонувшая древняя цистерна, с кабиной, с двигателем. Как она там оказалась, неясно. Может, утонула, а может, ее закопали, но ее реально было не вытащить. Но у нас было без вариантов, оставить ее там мы не могли. В итоге пришлось резать ее на части и доставать.
В последние годы очень популярным среди промышленников стал нацпроект «Повышение производительности труда». Вы участвовали в нем?
— А как же. Как раз наши руководители заканчивают обучение. Изначально этот проект рассчитан на производство типовой продукции. Задача наших специалистов — при участии консультантов найти ошибки, несоответствия в технологическом процессе, выявить дублирующие друг друга процессы, чтобы в последующем их устранить и найти резервы для экономии себестоимости. Особенность же нашего производства в том, что у нас не такой большой объем типовой серийной продукции. В основном мы все-таки работаем под нужды заказчиков. Но и мы, благодаря этому проекту, нашли свои узкие места.
То есть вау-эффекта в области повышения производительности труда не было?
— На мой взгляд, самое главное, что руководители направлений стали лучше понимать процессы, в которых они участвуют. Ведь как чаще всего бывает? Человек работает на своем участке и дальше этого ничего не видит. И часто именно это становится проблемой. А когда всех сотрудников вовлекли в процесс и приоткрыли им глаза, чтобы они увидели друг друга и осознали, что достаточно изменить внутри своего процесса совсем небольшую деталь, и тогда всем резко станет проще жить — вот это оказало позитивный эффект. И, конечно, участие в проекте — это волшебный толчок. Дальнейшее совершенствование процессов не будет прекращаться. Самая главная цель, которую я ставил перед своими руководителями в рамках нацпроекта, — чтобы они научились сами решать проблемы. А научились или нет, покажет время.
Константин Щапов родился в 1988 году в Москве. В 2010 году окончил Финансовую академию при правительстве РФ по специальности «Финансы и кредит», годом позже — курс политэкономии в Ocean University of China (г. Циндао, Китай). В 2015 году получил квалификацию и вступил в Международную ассоциацию бухгалтеров (ACCA, London). В октябре 2010 года возглавил департамент бюджетирования и управленческой отчетности банковской группы «Мой банк», в 2012 году стал руководителем международной инвестиционной компании FAM Indochina Pte. Ltd. В 2014—2018 годах — антикризисный управляющий коммерческих организаций, в том числе в сферах страхования, консалтинга, производства и торговли.
В 2018 году присоединился к ГК «Геоизол» в качестве заместителя генерального директора, занимался реструктуризацией группы, а с 2019 года управлял ООО «УМ Геоизол» и ООО «Пушкинский машиностроительный завод». С 2020 года — управляющий машиностроительным дивизионом ГК «Геоизол».
Константин Щапов владеет тремя иностранными языками — английским, турецким и китайским.
Пушкинский машиностроительный завод основан в 1919 году. Сегодня предприятие входит в группу компаний «Геоизол». Это современное предприятие, обладающее необходимыми производственными мощностями. Занимается разработкой, производством и развитием новых направлений в области технического флота, специализированной строительной техники, строительного оборудования и инструмента, узлов машиностроения для энергетической, нефтехимической, морской и авиационной промышленности.
Предприятие специализируется на производстве грунтовых анкерных систем Geoizol-MP, анкерных тяг для гидротехнических сооружений ViLen, бурового инструмента и оборудования, узлов машиностроения. Имеет лицензию «Росатома» на производство запорной арматуры атомных электростанций.
